Максимальный объем продукции соответствующего качества и обычного ассортимента, которое может быть произведено предприятием за определенный промежуток времени при условии эффективной эксплуатации оборудования и оптимального использования трудовых ресурсов.
Пояснения к формулировке .
Термин "соответствующее качество" подразумевает, что продукция соответствует принятым на предприятии, в отрасли, в государстве стандартам для такого вида продукции, не обладает никакими дополнительными дефектами и выпущена по надлежащей технологии производства.
"Обычный ассортимент" означает, что показатель производственной мощности рассчитывается для среднестатистического набора видов готовой продукции, характерного для данного предприятия. При этом следует учитывать, что номенклатурный сдвиг (изменение ассортимента выпускаемой продукции или пропорций между ее видами) приводит к иному результату, чем полученный для "обычного ассортимента".
"Промежуток времени" - это период, за который оценивается производственная мощность. В зависимости от цели, длительности производственного цикла, особенностей производства и т.д. Это может быть час, смена, сутки, декада, месяц, квартал, год и т.д. Период измерения зависит от цели, ради которой делается оценка производственной мощности предприятия. Например, производственную мощность судостроительного завода бессмысленно оценивать в пересчете на час, а вот для завода по разливу минеральной воды такой показатель может быть интересен.
Единица измерения производственной мощности выбирается, исходя из технологических особенностей предприятия. Например, для консервного завода это могут быть условные банки, для пивоваренного - количество дал пива (1 дал - это декалитр), для машиностроительного предприятия, выпускающего ассортимент определенных видов оборудования - машинокомплекты и т.д. Если же выпускаемая продукция разнородна, но имеется общность технологии, то иногда производственная мощность может измеряться в единицах перерабатываемого сырья.
Иногда для оценки производственной мощности нужны не только количественные, но и качественные характеристики . Например, при добыче угля нас интересуют производственные возможности по извлечению определенного количества угля из-под земли и возможности его доставки на поверхность. Одновременно, для оценки "полезности" данной деятельности, количество добытого угля должно быть приведено к "товарному углю", то есть углю, который должен быть обогащен путем удаления из него примесей. А при высокой зольности добычи, количество товарной продукции может отличаться (в меньшую сторону) весьма существенно. Таким образом, для некоторых производств используют два измерителя производственной мощности одновременно - технологический и товарный.
Очень важным фактором, который часто забывают "советские" авторы является необходимость учитывать ограничения не только по производственным возможностям оборудования, но и по трудовым ресурсам. "Советские" учебники часто игнорируют тот факт, что дефицитным ресурсом может быть не только оборудование, но и человеческий труд. Поэтому для расчета производственной мощности необходимо обязательно учитывать оба фактора.
С течением времени величина производственной мощности предприятия меняется. Это связано с самыми различными факторами, основные из которых это
Таким образом, рассчитанная величина производственной мощности не является величиной постоянной, а подвержена периодическим изменениям. Поэтому при расчетах принимают во внимание наличие погрешности по отношению к теоретической величине.
В общем виде производственная мощность предприятия (М) может быть определена по формуле:
Фэ - эффективный фонд времени работы предприятия (цеха), равный сумме возможностей всех производственных мощностей.
t – трудоемкость изготовления единицы продукции.
При определении производственной мощности предприятия обязательно учитывают технологические возможности цехов, участков, отдельных единиц оборудования, которые накладывают ограничения на производственные возможности всего предприятия. Это, так называемые, "узкие места".
Таким образом, нормальная мощность предприятия рассчитывается с учетом узких мест и других имеющихся ограничений. Они могут быть самыми разными - например, ограничения по вредным выбросам в атмосферу.
По данным баланса производственных мощностей определяются и контролируются руководством предприятия:
Мощность производства на конец года определяется по формуле:
Пояснения к формуле определения производственной мощности :
Есть также понятие "максимальной производственной мощности ", когда предприятие работает в режиме, не отвечающем нормальным условиям эксплуатации оборудования, увеличенной продолжительности рабочего дня ("переработки"), при введении дополнительных рабочих дней и т.д. Такой режим работы иногда помогает выполнить производственную программу, однако относится к нему необходимо как к езде на автомобиле, когда стрелка тахометра находится в "красной зоне". То есть подобные режимы работы неизбежно приводят к повышенному износу оборудования, росту фонда оплаты труда, а как следствие - росту себестоимости единицы продукции. (см. "Переменные издержки ")
Эффективность использования производственной мощности предприятия определяют с помощью коэффициента использования производственной мощности .
Особо контролируют три вида мощности: проектную (предусмотренную проектом строительства или реконструкции), текущую (фактически достигнутую), резервную (для покрытия пиковых нагрузок, от 10% до 15%).
Среднестатистическую производственную мощность можно также определить и по следующей формуле:
М н.г. – производственная мощность на начало года.
М вв. – мощность, которая вводится в эксплуатацию.
М выб. – мощность, которая выбыла с эксплуатации.
n 1 – количество месяцев эксплуатации i-той мощности, которая введена в действие на протяжении года.
n 2 – количество месяцев после вывода с эксплуатации i-той мощности на протяжении года, месяца.
Для расчета производственной мощности необходимо определить фонда времени работы оборудования. Разделяют:
В случае непрерывного процесса производства календарный фонд равняется режимному фонду
Ф к = Ф р
Когда процесс производства не является непрерывным, то режимный (номинальный) фонд времени рассчитывается по формулам:
Д к – количество календарных дней в году.
24 - количество часов в сутках
Д р. – количество рабочих дней в году.
Дл с . – средняя длительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни.
С – количество смен в сутки.
Д вых. – количество выходных дней в году.
Ч н. – количество нерабочих дней в предпраздничные дни.
Д предпр. – количество предпраздничных дней в периоде.
Эффективный (плановый, действительный) фонд времени (Ф эф.). Рассчитывается исходя из режимного фонда с учетом остановок на ремонт:
α – процент потерь рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и междуремонтного обслуживания (составляет 2-12%).
Расчет производственной мощности цеха по продуктивности оборудования определяют по формуле:
М = n × Ф эф × а
М – производственная мощность, т.
n – количество единиц оборудования, шт.
Ф эф . – годовой эффективный фонд работы оборудования, часов.
а – продуктивность оборудования (норма выработки на один станко-час).
Для того, чтобы охарактеризовать использования потенциальных возможностей выпуска продукции, используется коэффициент использования среднегодовой производственной мощности :
Q – объем произведенной продукции за период.
1. Производственная мощность предприятия: понятие, виды, этапы планирования
2. Расчёт производственной мощности
3. Производственные мощности Российской Федерации
4. Техническое состояние производственных мощностей
Производственная мощность — это максимальный возможный выпуск продукции производственной единицы (отрасли промышленности, предприятия , его подразделения, рабочего места) за определенный .
Производственная мощность предприятия : понятие, виды, этапы планирования
Объемом основных производственных фондов и степенью их использования определяется производственная мощность предприятия.
Производственная мощность предприятия (цеха или производственного участка) характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях их эксплуатации.
Наиболее простыми и точными измерителями производственной мощности являются натуральные единицы. Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах). Например, производственная мощность горнодобывающих предприятий определяется в тоннах добычи полезного ископаемого, металлургических предприятий - в тоннах выплавки металла и производства проката; машиностроительных заводов - в штуках изготовляемых машин; мощность сахарных заводов и других предприятий пищевой промышленности - в тоннах сырья, перерабатываемого в готовую продукцию.
В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемы период, тем таких изменений выше. Основными причинами изменений являются:
Установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных;
Износ оборудования;
Ввод в действие новых мощностей;
Изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья и т.п.
Оборудования (замена узлов, блоков, транспортных элементов и т.п.);
Изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов;
Продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;
Специализация производства;
Режим работы оборудования (циклический, непрерывный);
Ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.
На величину производственной мощности оказывают влияние следующие факторы:
1. Технические факторы:
Количественный состав основных фондов и их структура;
Качественный состав основных фондов;
Степень механизации и автоматизации технологических процессов;
Качество исходного сырья.
2. Организационные факторы:
Степень специализации, концентрации, кооперирования производства;
Уровень компании производства, труда и управления.
3. Экономические факторы:
Формы оплаты труда и стимулирования работников.
4. Социальные факторы:
Квалификационный уровень работников, их профессионализм;
Общеобразовательный уровень подготовки.
Производственные мощности можно рассматривать с различных позиций, исходя из этого, определяют теоретическую, максимальную, экономическую, практическую мощность.
Расчёт производственной мощности осуществляют в единицах измерения продукции. Мощность более крупной производственной единицы определяют по мощности его ведущего подразделения: мощность участка — по мощности ведущей группы оборудования; мощность цеха — по ведущему участку; мощность предприятия — по ведущему цеху. Ведущим подразделением считают то, в котором сосредоточена значительная часть производственных основных фондов, выполняющие основные технологические операции по изготовлению продукции. Сумма мощностей отдельных предприятий по одному и тому же виду продукции составляет производственную мощность отрасли по данному виду продукции.
При расчёте производственной мощности используют данные о:
производственных основных фондах;
режиме работы оборудования и использования площадей;
прогрессивных нормах производительности оборудования и трудоёмкости предметов торговли;
квалификации рабочих.
Если известна производительность оборудования, то производственную мощность определяют как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы; в условиях многономенклатурного производства — как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоёмкость комплекта предметов торговли , изготовляемых на данном оборудовании.
Степень использования производственной мощности характеризуется коэффициентом использования производственной мощности, который равен отношению годового денежной эмиссии продукции к среднегодовой мощности данного года. Для обеспечения планируемого объёма производства и определения потребности в прироприростеостей составляют баланс производственных мощностей.
Расчёт производственной мощности
Производственная мощность отрасли промышленности , предприятия, его подразделения, максимально возможный выпуск продукции высокого качества или объём переработки сырья в единицу времени (обычно в течение года). В социалистических странах производственная мощность определяется в номенклатуре и количественных соотношениях, установленных планом с учётом наиболее полного использования производственного оборудования, площадей, передовой технологии и фирмы труда. Расчёт производственная мощность предприятия осуществляется в единицах измерения продукции, принятых в плане. Наиболее простыми и точными являются натуральные единицы измерения (в изделиях, деталях, штуках, тоннах). По мощности ведущей группы оборудования устанавливается мощность участка, по ведущему участку — мощность цеха, по ведущему цеху — мощность предприятия. При расчёте учитываются мероприятия по ликвидации «узких мест». В ведущем подразделении сосредоточивается значительная часть производственных основных фондов, выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции. Сумма мощностей отдельных предприятий по одному и тому же виду продукции составляет производственная мощность отрасли по данному виду продукции.
Для расчёта производственной мощности используются следующие исходные данные : производственные основные фонды, режим работы оборудования и использование площадей, прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоёмкости предметов торговли , квалификация рабочих. Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы; в условиях многономенклатурного производства — как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоёмкость комплекта предметов торговли (деталей), изготовляемых на данном оборудовании.
Производственная мощность — величина динамичная, изменяющаяся с развитием техники, ростом эффективности труда, совершенствованием компании производства и труда, повышением культурно-технического уровня работающих. Согласно действующей в промышленности СССР методике, производственная мощность устанавливается на 1 января расчётного года (входная) и на 1 января следующего года (выходная). Определяется также среднегодовая мощность. При равномерном наращивании мощности в течение года её среднегодовая величина равна полусумме входной и выходной мощностей. В иных случаях среднегодовая производственная мощность определяется как сумма мощности на начало года и среднегодовой вводимой мощности за вычетом среднегодовой выбывающей мощности.
Степень использования производственной мощности характеризуется коэффициентом использования мощности, который выражается отношением годового эмиссии ценных бумаг продукции к среднегодовой мощности данного года. Для обеспечения планируемого объёма производства и определения потребности в приросте мощностей сосприросте я баланс производственных мощностей.
Производственные мощности Российской Федерации
Электроэнергетика Российской Федерации является одним из крупнейших энергетических комплексов в мире, практически полностью оснащенным отечественным оборудованием, использующим собственные топливные ресурсы, покрывающим потребности страны в электрической и тепловой энергии и обеспечивающим электричества. На конец 2000 года суммарная установленная мощность всех электростанций Российской Федерации составляла 213,3 тыс. МВт, в том числе тепловых - 147,3 тыс. МВт (69,0%), гидравлических - 44,3 тыс. МВт (20,8%), атомных - 21,7 тыс. МВт (10,2%). Из суммарной мощности тепловых станций мощность теплофикационных (ТЭЦ) составляет 56,8%, конденсационных (КЭС) - 42,3%.
Техническую основу российской электроэнергетики составляют 432 электростанции общего пользования с установленной мощностью 196,2 тыс. МВт, в том числе 334 ТЭС мощностью 131,0 тыс. МВт, 98 ГЭС мощностью 44,0 тыс. МВт и 10 АЭС мощностью 21,2 тыс. МВт.
На конец 2000 года суммарная установленная мощность электростанций, отпускающих электроэнергию в сети ЕЭС Российской Федерации, составляла 192,2 тыс. МВт, в том числе тепловых (ТЭС) - 68%, гидравлических (ГЭС ) - 21%, атомных (АЭС) - 11%.
В последнее десятилетие в условиях падения индекса пром производства и соответствующего снижения на 20% потребления электричества и ее производства, использование установленной мощности всеми типами электростанций АО-энерго является крайне низким: в 2000 году суммарный уровень использования установленной мощности составил 47,92%, в том числе по ТЭС - 46,32%, по ГЭС - 42,50%, по АЭС - 69,07%. По станциям федерального уровня этот показатель был равен у ТЭС - 38,15%, у ГЭС - 54,85%.
Техническое состояние производственных мощностей
Занижение регулирующими органами экономически обоснованного уровня тарифов на электрическую и тепловую энергию, и, как следствие, кредитование потребителей дешевой энергией, обусловили недоинвестирование электроэнергетики в сфере обновления производственных мощностей. В результате физического амортизации технологического оборудования располагаемая мощность электростанций общего пользования не превышает сегодня 163,5 тыс. МВт, а используемая - 140,0 тыс. МВт.
Резко нарастает объем оборудования, исчерпавшего парковый ресурс (под парковым ресурсом понимается минимально надежный срок эксплуатации, при котором не произойдет отказа оборудования). К 2001 году выработали парковый ресурс 30% паровых турбин ТЭС суммарной мощностью 39,6 тыс. МВт. К концу 2005 года будет выработан парковый ресурс 45% паровых турбин ТЭС суммарной мощностью 59,3 тыс. МВт, к 2010 году - 62% паровых турбин ТЭС или 80,5 тыс. МВт, а к 2015 году - 72% паровых турбин или 94,6 тыс. МВт.
Для ГЭС, на которых уже в настоящее время турбинное оборудование суммарной мощностью 21,6 тыс. МВт (50% их установленной мощности) выработало нормативный срок службы, разработана концепция технического перевооружения, предусматривающая проведение восстановительного ремонта или комплексной реконструкции. По предварительной оценке, восстановительный ремонт позволит продлить срок службы ГЭС на 15 лет при затратах, составляющих всего 15%-25% от издержек на комплексную реконструкцию
Источники
bse.sci-lib.com Большая Советская энциклопедия
ru.wikipedia.org ВикипедиЯ - свободная энциклопедия
cis2000.ru Компьютерные Информационные Системы
Энциклопедия инвестора . 2013 .
Производственная мощность - – расчетный максимально возможный в определенных условиях объем выпуска изделий в единицу времени. [ГОСТ 14.004 83] Рубрика термина: Экономика Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
Производственная мощность - 34. Производственная мощность Расчетный максимально возможный в определенных условиях объем выпуска изделий в единицу времени
Что такое производственная мощность предприятия? Это понятие включает в себя объем максимального вероятного выпуска продукции. При этом необходимо соблюдать определенные условия. Во-первых, все выпущенные товары непременно должны обладать высоким качеством. Кроме того, в производственном процессе оборудование должно быть задействовано полностью.
Расчет производится с учетом внедренной передовой технологии и современной техники, при наиболее высоком уровне в организации всех звеньев, а также при прочих оптимальных условиях.
Производственная мощность предприятия измеряется в тех же единицах, что и объем производства. К ним относят стоимостное выражение выпущенной продукции, условно-натуральные и натуральные единицы. В процессе работы предприятия значение показателя производственной мощности претерпевает определенные изменения. Это происходит в связи с вводом нового оборудования и списанием уже изношенного. Такие действия приводят к изменению количественных значений объема товаров, которые выпускаются предприятием. Различают всего 3 вида мощности. Все их относят к производственным. Прежде всего, это входная мощность. Ее рассчитывают на начало периода, на который осуществляется планирование. Существует мощность выходная. Ее расчет производится на конец намеченного периода. И, наконец, третий вид - среднегодовой показатель.
Для правильного планирования работы предприятия требуется в обязательном порядке произвести определение того объема продукции, который будет им выпущен. Производственная мощность предприятия находится в прямой зависимости от мощностей ведущих подразделений. К таковым относят те участки или цеха, на которые возложена задача по выполнению наиболее массовой, ответственной и трудоемкой работы. Если взять машиностроительную отрасль, то ведущими подразделениями ее предприятий являются сборочные и механические цеха. Для металлургии это мартеновские, доменные и плавильные печи.
При определении объема готовой продукции непременно должны быть учтены некоторые моменты:
1. Производственная мощность предприятия рассчитывается снизу вверх. Эта цепочка переходит от однородного оборудования к определенному производственному участку. После группировки всех сведений расчет охватывает каждый цех и завершается всем предприятием.
2. При расчете величины производственной мощности каждого подразделения принимаются во внимание нормативы штучного времени, а также выработки. При этом в специальных формулах учитывается вся номенклатура выпускаемой продукции.
3. Объем готовой продукции определяется на намеченную дату. Это необходимо в связи с изменчивостью показателя при списании или вводе оборудования, а также обусловлено необходимостью применения новых условий технологического процесса и т.д.
4. Расчет по сборочным цехам требуется производить не по имеющемуся в них оборудованию, а по их производственной площади.
5. Предварительное определение объема выпускаемой продукции не должно учитывать потери рабочего времени, которые вызваны определенными недостатками в техническом и организационном обеспечении производственного процесса. Не принимается во внимание и брак. Учету подлежат только те неизбежные потери времени, которые находятся в пределах утвержденного норматива.
На практике возникают ситуации, когда производственная мощность отдельно взятых подразделений отличается от мощности ведущего звена. При этом несовпадения могут быть как в большую, так и в меньшую сторону. В данной ситуации имеют место несинхронизированные по мощности подразделения предприятия.
В том случае, когда расчеты указывают на превышение данного показателя одного из подразделений над аналогичным показателем ведущего звена, следует немедленно принимать определенные меры. Администрация предприятия должна или максимально загрузить имеющиеся в избытке мощности, или согласиться с тем, что в данном подразделении будет находиться резервное оборудование. Если произведенные расчеты указывают на больший показатель производственной мощности у основного ведущего звена, то возникает проблема так называемого узкого места. Тогда руководитель должен принять решение о расширении проблемного подразделения. С этой целью могут быть дополнительно введены рабочие места, увеличено время использования оборудования или разовые заказы передаются на сторону.
Определение объема выпускаемой продукции с использованием имеющегося на предприятии оборудования проходит следующие этапы:
Рассчитывается показатель производственной мощности для ведущей группы машин и оборудования, работающих на ведущем участке;
- определенная по расчету мощность предприятия анализируется для выявления узких мест всего производственного комплекса;
- принимаются определенные управленческие решения, позволяющие устранить проблемные места;
Устанавливаются вновь появившиеся узкие места;
- производится расчет величины производственной мощности;
- устанавливаются коэффициенты, характеризующие использование всей производственной мощности, как по отдельно взятым подразделениям, так и по предприятию в целом.
Максимально вероятный объем готовой продукции рассчитывается при условии наилучшей организации труда и при идеальных условиях течения технологического процесса. В реальности этого добиться невозможно. Именно поэтому фактически объем выпущенной продукции всегда ниже того, который соответствует расчетному показателю. Для корректировки планирования возникает необходимость в определении уровня использования мощностей предприятия. В количественном выражении это значение равно отношению фактической годовой выработки к определенному за этот же период показателю объема выпуска продукции. Полученный при расчете уровень, показывающий процент использования всей производственной мощности, напрямую зависит от внутренних и внешних факторов, которые проявляются по отношению к технологическому процессу. К первым из них относятся те, которые непосредственно связаны с выпуском продукции (модернизация оборудования, режим работы и т.д.). А внешние факторы представляют собой состояние рынка, конкурентоспособность товаров, спрос на них и т.д.
В условиях рынка важнейшим фактором роста эффективности предприятия является повышение использования производственных мощностей. Однако это имеет смысл только тогда, когда весь объем выпускаемых товаров будет пользоваться покупательским спросом. В противном случае произойдет затоваривание предприятия продукцией.
Если рынок развит достаточно хорошо и спрос на продукции высок, то производственные мощности могут использоваться в объеме восьмидесяти-восьмидесяти пяти процентов. Если необходимые условия не выполняются, то величина вовлечения оборудования в технологический процесс способна упасть до коэффициента 0,3.
Производственный потенциал предприятия является показателем, характеризующим способность предприятия к выпуску товаров. Некоторые экономисты считают это понятие аналогичным производственной мощности. Однако в этом вопросе единого мнения нет. В отдельных трудах производственный потенциал рассматривается как определенная совокупность ресурсов предприятия без учета технологических процессов. В другой трактовке это понятие принимает во внимание только те ресурсы, использование которых способствует воспроизведению материальных благ.
Олег Северин, начальник отдела планирования производства ОАО «Компания ЮНИМИЛК»
Устойчивый рост покупательской способности населения, наблюдаемый в последние годы в России, приводит к увеличению объема потребления товаров и услуг. Казалось бы, такое положение дел должно только радовать производителей. Между тем многие производственные предприятия на определенном этапе в процессе планирования сталкиваются с дефицитом производственных мощностей, необходимых для выпуска той или иной продукции. Возможные последствия — недопоставка продукции на рынок в предполагаемый период дефицита, вероятное недополучение прибыли и в результате уменьшение рентабельности предприятия. Как избежать подобных проблем, не вкладывая существенных инвестиций в увеличение производственных мощностей?
В условиях жесткой конкуренции неполное освоение организацией рыночного потенциала неизбежно приведет к усилению позиций конкурентов, которые будут в состоянии удовлетворить возросший спрос. Это однозначно негативно скажется на финансовых показателях организации, приведет к увеличению доли конкурентов на рынке. Вместе с тем инвестиции в дополнительное оборудование, как правило, требуют серьезных финансовых вложений. Поэтому перед тем, как их осуществлять, менеджменту организации следует определить размер предполагаемого увеличения прибыли в результате удовлетворения дополнительного спроса, оценить объем необходимых инвестиций в новое оборудование, после чего рассчитать окупаемость инвестиционного проекта.
Результаты подсчетов могут не обрадовать: объем неудовлетворенного спроса не так уж и велик и загруженность дополнительного оборудования будет настолько низкой, что затраты на его приобретение окажутся явно не равнозначны потенциальному увеличению прибыли от реализации произведенной на этом оборудовании продукции. На первый взгляд, это тот случай, когда при всем желании полностью удовлетворить спрос выгоднее этого не делать. Существуют, однако, способы увеличения уже имеющихся производственных мощностей без серьезных финансовых вливаний в приобретение дополнительного оборудования. Зачастую, их применения вполне достаточно для покрытия сложившегося дефицита готовой продукции.
Так, наша компания в течение трех месяцев проводила анализ работы 8 единиц аналогичного оборудования, производящего идентичную продукцию на отечественных предприятиях пищевой промышленности. В результате анализа было установлено, что мощность оборудования, достигаемая при существующей организации производства, колеблется на разных предприятиях от 2 100 т/мес. до 3 750 т/мес. То есть разница в достигаемой мощности идентичного оборудования, закупавшегося у одного и того же поставщика, составляет до 56%. Столь значительное отличие обусловлено различным уровнем эффективности работы оборудования, что по большей части является следствием нерациональной организации как производственного технологического процесса, так и труда производственного персонала.
Естественно, прежде чем увеличивать мощность оборудования, необходимо определить, насколько эффективно оно работает и каковы пределы увеличения эффективности его работы.
Под эффективностью работы оборудования понимают показатель объема товарной продукции или работы, производимого конкретным оборудованием в расчете на единицу времени. Это означает, что максимальная эффективность работы оборудования достигается тогда, когда за единицу времени выпускается максимально возможный объем продукции должного качества (или когда заданный объем производится за минимально возможное время). Фактическая мощность оборудования при существующей организации производства. В свою очередь, максимальная мощность оборудования — максимальный объем продукции заданного ассортимента, который может быть произведен оборудованием в единицу времени при оптимальной организации производства.
Максимальная мощность оборудования не является постоянной величиной — допускается пересмотр ее уровня в процессе дальнейшей оптимизации производственного процесса. Фактическая мощность может быть равна максимальной, если достигнута высокая эффективность работы оборудования и производственный процесс организован оптимальным образом.
Например, если в результате анализа работы производственных линий выявлено, что фактическая мощность отличается от максимальной более чем в два раза, это означает, что для производства одного и того же объема продукции предприятиям, где эффективность работы оборудования высока, может требоваться вдвое меньше единиц техники, чем на предприятии, где такая эффективность существенно ниже. Следовательно, предприятия, уделяющие должное внимание достижению высокой эффективности работы оборудования, имеют реальную возможность сэкономить «на всех фронтах»: у них уменьшается потребность в инвестициях, экономится цеховое пространство, снижаются расходы на оплату труда и т.д.
Известно несколько методов оценки фактической мощности.
Экспертный метод. Суть этого метода заключается в оценке мощности оборудования компетентным персоналом предприятия, имеющим опыт работы на данном оборудовании (руководитель производства, главный инженер, главный технолог). Преимущества экспертного метода — простота, быстрота. Недостатки — неточность, субъективность. Существует опасность сознательного занижения мощности с целью получения более низких планов и досрочного их выполнения.
Статистический метод. При его применении в периоды, когда оборудование считается полностью загруженным, фиксируются объемы выработки продукции и определяется средний объем выработки. Преимущества данного метода состоят опять же в простоте и в том, что результат базируется на реально зафиксированных данных. Сложность может составить необходимость определения периода, когда оборудование считается полностью загруженным, ибо он определяется субъективно. Не исключено, что такой период будет отсутствовать вовсе.
Расчетный метод. Суть его заключается в построении предполагаемого «поминутного» графика выпуска максимально достижимого при существующей организации производства количества продукции (см. рис. 1). При этом учитывается скорость оборудования, время плановых простоев, предполагаемое время, потерянное по причине возникновения внеплановых простоев, и т.п. Как правило, график составляется руководителем производства или технологом. Преимущества данного метода — его объективность; понятно, из чего складывается полученный результат. Пожалуй, это наиболее точный способ оценки при условии наличия корректных исходных данных. В то же время необходимость их наличия способна создать проблемы в применении этого метода. Кроме того, он требует хорошего знания организации производства.
Рис.1 Пример технологического графика производства
Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Суть этого метода состоит в анализе статистики производственных отчетов по работе оборудования, в которых работниками зафиксированы все действия, осуществляемые в процессе работы на данном оборудовании. Собрав статистику за определенный период, необходимо проанализировать, как фактически проходил производственный процесс, на что конкретно было потрачено производственное время. Пользуясь этими данными, несложно отследить фактическую организацию производственного процесса, после чего рассчитать фактическую мощность оборудования. Преимущества метода: точность, объективность, использование фактических данных для расчетов, полная ясность относительно того, из чего складывается полученный результат. Дополнительный плюс — ту же отчетность можно впоследствии использовать для решения и других производственных задач. Недостатки этого метода: понадобится некоторое время на внедрение вышеупомянутой отчетности по работе производственного оборудования, на обучение производственного персонала (причем нагрузка на персонал несколько увеличится).
Методов оценки максимальной мощности оборудования также несколько, и по своей сути они во многом похожи на методы оценки фактической мощности.
Экспертный метод 1 состоит в получении заключения о максимальной мощности оборудования от его поставщика. Часто применяется до принятия решения о закупке оборудования для расчета предполагаемой его загруженности с учетом планируемых объемов продаж / производства. Основное преимущество этого метода в том, что оценка дается компетентными специалистами, имеющими большое количество статистических данных о работе поставляемого ими оборудования. Наиболее же существенный недостаток обусловлен незнанием поставщиком особенностей организации производства на конкретном предприятии.
Экспертный метод 2 заключается в субъективной оценке возможностей оборудования компетентными сотрудниками предприятия, имеющими опыт работы на данном оборудовании, в предполагаемых условиях оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки этого метода аналогичны тем, которые отмечены выше при рассмотрении одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Кроме того, к недостаткам следует отнести тот факт, что результаты оценки часто сводятся к простому припоминанию сотрудниками максимальных объемов выработки в периоды, когда оборудование было полностью загружено, а результаты работы наиболее удачны.
В рамках статистического метода изучаются статистические данные и выявляются периоды, когда объем выработки продукции был максимален, а оборудование — полностью загружено. Хотя, применяя этот метод, можно выявить значение максимальной мощности, он не позволяет определить пути к ее достижению.
Расчетный метод предполагает построение целевого «поминутного» графика производства, но уже не отражающего текущую организацию производства, а учитывающего предполагаемые изменения/улучшения, призванные способствовать достижению оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки практически те же, что у одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Но здесь еще важно четко представлять способы достижения максимальной мощности, на основе которых и строится вышеупомянутый график (оптимизация продолжительности и количества плановых простоев, возможности по увеличению скорости оборудования и т.п.).
Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования предполагает наличие и использование производственной отчетности. Он во многом аналогичен описанному выше методу. На основе статистических данных необходимо выявить лучшие результаты за отчетный период (максимальную эффективность работы оборудования), определить, что именно позволило достичь этих результатов, исходя из чего построить оптимальную модель организации производственного процесса, рассчитать мощность оборудования при использовании данной модели. Преимущества и недостатки те же, что и при расчете фактической мощности аналогичным методом.
Определить максимальную мощность оборудования сложнее, нежели фактическую мощность, по понятным причинам. Фактическая мощность рассчитывается при существующей организации производства, и нужно лишь вычислить максимально возможный объем выработки продукции без каких-либо предполагаемых изменений. Определение максимальной мощности требует смоделировать оптимальную организацию производственного процесса, а ее достижение подразумевает работу по внедрению позитивных изменений.
Из вышеописанных методов наиболее оптимальным представляется последний — метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Именно его и рассмотрим далее подробнее.
Отчетность по эффективности работы оборудования составляется с целью детального учета использования производственного времени. Системы работы с такой ежедневной отчетностью в том или ином виде внедрены на подавляющем большинстве зарубежных производственных предприятий, и по своей сути они мало чем отличаются друг от друга. Материальный носитель отчета представляет собой бланк, ежедневно заполняемый в течение смены сотрудником предприятия, ответственным за работу конкретной единицы оборудования. В отчете фиксируются все действия, осуществляемые в процессе производства на данном оборудовании. Пример заполненного бланка отчетности по эффективности работы оборудования за смену (12 часов) приведен на рис. 2.
Рис.2. Пример заполнения бланка отчета по эффективности работы оборудования за смену
Все время производственного цикла можно условно разделить на 4 укрупненных составляющих:
— время работы оборудования (периоды, когда оборудование выпускает продукцию);
— плановые простои (периоды, в которые оборудование не выпускает продукцию; эти периоды необходимы технологически и о них всегда заранее известно);
— внеплановые простои (периоды, когда оборудование не выпускает продукцию по причине внезапно возникших технических неисправностей или проблем организационного характера);
— незанятое время (в эти периоды нет необходимости в использовании оборудования).
Информация из бумажных бланков может переноситься в информационные системы, упрощающие анализ полученных результатов.
Данные, отраженные в отчете, могут быть использованы для:
— определения фактической и максимальной мощности оборудования;
— оценки загруженности производственного оборудования (текущая, прогнозируемая);
— анализа того, как используется производственное время (первичный документ о том, что происходило с оборудованием в прошедшие периоды);
— контроля плановых простоев, определения нормативов их продолжительности;
— расчета ключевых показателей эффективности работы производства, сравнения результатов работы за определенные периоды времени.
Каким образом на основе данных, зафиксированных в отчете о работе оборудования за смену, можно оценить мощность оборудования, лучше всего рассмотреть на примере. При этом будем опираться на данные, указанные в таблице на рис. 2.
Из отчета по эффективности работы оборудования за смену можно выделить следующие данные:
общий период анализа (общее время смены) — 720 мин., их них:
время работы оборудования (ВР) — 490 мин.;
суммарное время плановых простоев (ПП) — 140 мин.;
суммарное время внеплановых простоев (ВП) — 20 мин.;
незанятое время (НВ) — 70 мин.;
скорость аппарата (С) — 100 шт./мин.;
выпущено продукции за период — 49 000 шт.
Время работы (ВР) — время, объективно необходимое для выпуска продукции. Прежде всего, оно определяется скоростью, с которой оборудование работает. В нашем примере для того, чтобы произвести 49 000 единиц продукции, потребовалось 490 мин. при скорости 100 шт./мин. Уменьшить это время можно, только увеличив скорость работы оборудования.
Плановые простои (ПП) — время, затрачиваемое на какие-либо действия, обусловленные технологическим процессом или организацией производства. Плановые простои всегда заранее определены, они не являются неожиданностью. Во время плановых простоев продукция не вырабатывается, следовательно, в условиях дефицита производственных мощностей целесообразно предпринять усилия по снижению их общей продолжительности.
Внеплановые простои (ВП) — время, потраченное на устранение неожиданно возникших технических неисправностей в процессе производства, потерянное из-за несогласованных действий персонала и т.п. Оборудование в это время продукцию не выпускает, т.е. это время не является производительным. Необходимо прилагать усилия по снижению продолжительности внеплановых простоев или их устранению.
Чем больше удастся сократить продолжительность плановых и внеплановых простоев, тем больше останется времени на производство продукции и тем эффективнее будет работа оборудования.
На основе данных о распределении рабочего времени можно оценить эффективность работы оборудования за тот или иной период. Это удобно сделать, рассчитав условный показатель «Производительность» (ПР), который является одним из ключевых показателей эффективности производства, позволяющим проводить ее постоянный мониторинг. Он рассчитывается по формуле:
, где:
ВР — минимальное время работы, необходимое для выпуска заданного количества продукции;
ПП и ВП — продолжительность плановых и внеплановых простоев соответственно.
В приведенном примере показатель «Производительность» по отчету за смену равен:
.
Полученное значение показателя следует интерпретировать следующим образом: из всего периода рабочего времени (общее время периода минус нерабочее время) 75,4% потрачено на выпуск продукции (рабочее время), остальные 24,7% потрачены на различного рода простои. Именно в последней составляющей следует искать резервы для возможного повышения производительности и наращивания мощности оборудования.
Установив фактическое значение показателя «Производительность», нетрудно рассчитать фактическую мощность оборудования. Для этого рекомендуется определить значение названного показателя за период не менее одного месяца, ибо данные о работе в течение всего одной смены не будут являться репрезентативными для указанной цели. Значение показателя «Производительность» за одну смену подходит для мониторинга эффективности работы оборудования, но не для оценки его мощности.
Мощность (МЩ) оборудования за определенный период легко рассчитать по формуле:
, где:
ПР — фактическое значение показателя «Производительность»;
ОВП — общее время периода, за который требуется оценить мощность;
V — скорость работы оборудования.
Рассчитаем суточную мощность оборудования на основе данных, приведенных в таблице на рис. 2:
скорость работы оборудования (V) — 6 000 шт./час. (100 шт./мин. х 60 мин.);
производительность оборудования — 75,4%;
период, на который определяется мощность (ОВП), — 24 часа.
Таким образом, фактическая мощность будет равна:
Для того чтобы рассчитать максимальную мощность оборудования, необходимо четко спланировать улучшения в организации производственного процесса. Чаще всего они бывают направлены на снижение продолжительности плановых и внеплановых простоев.
Предположим, что в нашем примере предполагается отменить плановый простой «Обеденный перерыв» за счет найма дополнительного персонала на подмену обедающим сотрудникам, а продолжительность простоя «Мойка» — сократить с 50 до 30 мин. благодаря пересмотру процедуры мойки. Осуществить другие улучшения, как показали исследования работы оборудования, невозможно. Таким образом, общая продолжительность плановых простоев (ПП) составила бы в приведенном примере не 140, а 90 минут.
Итак, расчеты показали, что запланированные улучшения позволят увеличить производительность на 6,3% и повысить мощность оборудования таким образом, что на нем будет выпускаться на 9 072 единицы продукции в сутки больше, чем при фактической мощности.
В разное время автору доводилось внедрять систему учета рабочего времени на основе отчетности по эффективности работы оборудования на более чем 25 отечественных производственных предприятиях. Практически на каждом из них приходилось сталкиваться с новыми трудностями, и система нуждалась в некоторой адаптации исходя из особенностей того или иного предприятия. Потому опишем этапы процесса внедрения данной системы и типичные проблемы, которые возникают по ходу.
В первую очередь, необходимо заручиться поддержкой инициативы по внедрению системы учета руководством компании. Практика показывает, что в большинстве случаев, когда нововведению уделяется недостаточно внимания, система быстро утрачивает «рабочую форму» в силу своей невостребованности. Поэтому преимущества от ее внедрения и поддержания должны быть четко донесены до менеджмента организации. Очевидными выгодами являются:
Финансовые затраты на введение такой системы учета минимальны, поскольку ежедневное заполнение бланков осуществляют те же сотрудники, которые отвечают за работу оборудования. На заполнение отчета уходит в общей сложности не более 10 мин. за смену, что не может существенно увеличить нагрузку на производственный персонал.
После того как поддержка руководства организации получена, имеет смысл провести краткое собрание с участием задействованного производственного персонала. На собрании нужно разъяснить, что представляет собой система, для чего внедряется и что конкретно требуется от персонала. Это обеспечит вовлеченность сотрудников в процесс, повысит качество заполнения первичной отчетности на бумаге. Следует акцентировать внимание на том, что система предназначена не для того, чтобы контролировать сотрудников с целью уличить их в плохой работе, а для того, чтобы общими усилиями улучшить результаты. Рекомендуется отменить обязательное заполнение ранее существовавших отчетов, данные из которых дублируют сведения, отражаемые во внедряемой отчетности.
Для обработки данных первичной отчетности обычно назначают сотрудника, который также будет выполнять аналитические функции, следить за регулярностью ее представления и качеством заполнения. Такой работник составляет аналитические материалы на основе отчетов в удобном для руководства виде, а также обеспечивает регулярную обратную связь с производственным персоналом. Для доведения содержания аналитических материалов (например, о посменных объемах выработки продукции, динамике показателя «Производительность» и т.д.) до рабочих целесообразно разместить непосредственно в цехах информационные стенды.
Полезно проводить еженедельные совещания, на которых будут анализироваться результаты работы оборудования за неделю (основные причины простоев, частота и причины поломок оборудования и т.д.) с последующей разработкой мер по улучшению организации производственного процесса.
Создать удобную форму отчетности, предназначенной для анализа работы машин и аппаратов, вполне позволяет программное обеспечение стандартного пакета MS-Office, навыки работы с которым в настоящее время имеют практически все.
Стоит отметить, что отчетность по эффективности работы оборудования пока не нашла широкого применения в отечественных производственных компаниях. Когда наша группа внедряла систему учета производственного времени последовательно на двадцати трех предприятиях одного российского холдинга, было обнаружено, что всего лишь на шести из них велась подобная отчетность в сильно урезанном виде и использовалась она только для контроля начальником производства работы операторов. Это говорит о том, что проблеме повышения эффективности работы оборудования и увеличению его мощности уделяется недостаточно внимания. При таком подходе у предприятия неизбежно возникнут трудности с определением фактической и максимальной мощности машин и аппаратов, эффективность работы будет повышаться медленно или не будет расти вообще. Это, в свою очередь, может привести к необоснованным финансовым затратам на приобретение дополнительного оборудования, которое также не будет достигать максимальной эффективности работы.
Многих из перечисленных проблем можно избежать, внедрив рассмотренную выше систему учета производственного времени, которая, хотя и не является панацеей, способна, несмотря на свою простоту, принести предприятию вполне реальные и ощутимые преимущества. И прежде всего они будут выражаться в возможности управлять производственной мощностью предприятия с учетом существующего спроса на продукцию компании.
Производственная мощность предприятия – максимально возможный годовой (суточный, сменный) выпуск продукции (или объем переработки сырья) в номенклатуре и ассортименте при условии наиболее полного использования оборудования и производственных площадей, применения прогрессивной технологии и организации производства.
Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года, при полном использовании производственного оборудования с учетом намечаемых мероприятии но внедрению передовой технологии производства и научной организации труда. Производственная мощность определяется в тех же единицах, в каких измеряется объем произведена продукции. Для измерения ПМ используются натуральные и условно-натуральные измерители (тонны, штуки, метры, тысячи условных банок и т.д.).
Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции. Например, производственная мощность завода шестерен измеряется в количестве шестерен; тракторного завода - в количестве тракторов; угольной шахты - в млн. тонн угля; электростанции - в млн. кВт. час электроэнергии и т.д.
В общем виде производственная мощность предприятия (М) может быть определена по формуле:
где Т э – эффективный фонд времени работы предприятия (цеха);
t – трудоемкость изготовления единицы продукции.
Различают три вида мощности:
Проектную (предусмотренную проектом строительства или реконструкции);
Текущую (фактически достигнутую);
Резервную (для покрытия пиковых нагрузок, от 10 до 15%).
Величина ПМ изменяется во времени. Основные статьи баланса производственных мощностей:
1) ПМ на начало года (входная);
2) ввод производственных мощностей;
3) выбытие (ликвидация) производственных мощностей.
По данным баланса производственных мощностей определяются:
1. Мощность входная (на начало года) - Мн.г. Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию.
2. Мощность выходная (на конец года) – Мк.г. Выходная - на конец планового периода с учетом выбытия и ввода мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства.
3. Среднегодовая производственная мощность – Мср.
Выходная мощность определяется по формуле:
Мк.г = Мн.г + Мвв. – Мвыб.,
где Мк.г. – выходная мощность;
Мвв. – мощность, вводимая в течение года;
Мвыб.- мощность, выбывающая в течение года.
Увеличение производственной мощности возможно за счет:
1) ввода в действие новых и расширения действующих цехов;
2) реконструкции;
3) технического перевооружения производства;
4) организационно-технических мероприятий, из них:
Увеличение часов работы оборудования;
Изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;
Использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.
Выбытие мощности происходит по следующим причинам:
Износ оборудования;
Уменьшение часов работы оборудования;
Изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;
Окончание срока лизинга оборудования.
Среднегодовая мощность предприятия исчисляется по формуле:
Мср = Мн.г + (Мвв. * n1 / 12) - (Mвыб. * n2 / 12),
где n1 – количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;
n2 - количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.
Если срок ввода (выбытия) мощности не указан, в расчете используется усредняющий коэффициент 0,35:
Мср = Мн.г + 0,35*Мвв. – 0,35* Mвыб.
Для того, чтобы охарактеризовать использование потенциальных возможностей выпуска продукции, применяется коэффициент использования среднегодовой ПМ:
где Q – объем произведенной продукции за период.
Для расчета производственной мощности необходимо определить фонд времени работы оборудования. Различают:
1. Календарный фонд времени (Фк):
Фк = Дк * 24,
где Дк – количество календарных дней в году.
2. Режимный (номинальный) фонд времени (Фр).
При непрерывном процессе производства календарный фонд равен режимному:
При прерывном процессе производства рассчитывается по формулам:
Фр = Др * Тс * С,
где, Др - количество рабочих дней в году;
Тс - средняя продолжительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;
С - количество смен в сутки.
Фр = С * [(Дк – Двых) * Тсм – (Чн * Дпред)],
где Дк - количество календарных дней в году;
Двых – число выходных и праздничных дней в периоде;
Тсм – длительность рабочей смены, ч.;
Чн – количество нерабочих часов в предпраздничные дни;
Дпред – количество предпраздничных дней в периоде.
3. Эффективный (плановый, действительный) фонд времени (Фэф). Рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт:
Фэф = Фр * (1 – α /100),
где – процент потерь рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и межремонтного обслуживания (составляет 2-12%).
Эффективный фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:
Производственная мощность зависит от ряда факторов . Важнейшие из них следующие:
2) количество установленного оборудования;
3) техническая норма производительности ведущего оборудования;
4) качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;
5) степень и репрессивности техники и технологии производства;
6) качество сырья, материалов, своевременность их поставок;
7) номенклатура, ассортимент и качество изготавливаемой продукции;
8) норматив продолжительности производственного цикла и трудоемкость изготавливаемой продукции (выполняемых услуг);
9) уровень специализации предприятия;
10) уровень организации производства и труда;
11) фонд времени работы оборудования и использования производственных площадей на протяжении года.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств.
Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:
По агрегатам и группам технологического оборудования;
По производственным участкам;
По основным цехам и заводу в целом.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.
Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования. Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчетах производственной мощности предприятия.
Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:
Плановый фонд рабочего времени одного станка;
Количество машин;
Производительность оборудования;
Трудоемкость производственной программы;
Достигнутый процент выполнения норм выработки.
Существует несколько методов расчета производственной мощности.
1. Расчет производственной мощности (ПМ) цеха (участка), оснащенного однотипным оборудованием. Этот метод применяется для расчета мощности участка (цеха), выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего одинаковое сырье на агрегатах станочного типа.
Возможны 2 варианта расчета.
1) по трудоемкости продукции:
где М – производственная мощность цеха (участка);
N - количество единиц оборудования, выполняющих данную операцию;
t шт - технически расчетная норма времени на обработку (изготовление) единицы изделия;
2) по производительности оборудования:
М = Ф эф * N * П об ,
где П об - производительность оборудования (норма выработки на 1 станко-час).
2. Расчет производственной мощности при аппаратном производстве. Применяется в химической, горно-рудной промышленности (там, где используются аппараты периодического действия):
М = Ф эф * Н п ,
где Н п - норма производительности аппарата в час.
В зависимости от специфики производства данная формула может трансформироваться. Например, для химической промышленности:
где В с – масса сырья, помещаемого в аппарат, кг;
К вых - коэффициент выхода готовой продукции с 1 кг сырья;
N - количество аппаратов;
Т ц - длительность одного цикла изготовления продукции, ч.
3. Расчет ПМ по пропускной способности производственных площадей. Используется в литейном, формовочном, мебельном производстве (там, где выпуск продукции напрямую зависит от наличных производственных площадей и их использования):
где S – полезная производственная площадь цеха, кв. м.;
Н – норма производственной площади на одно рабочее место (одно изделие), кв. м.;
Ф эф - эффективный фонд времени использования площади, ч.;
t шт - технически расчетная норма времени на изготовление единицы изделия, ч.
В расчет производственной мощности предприятия включается все оборудование, закрепленное зa основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; культурно-технический уровень кадров и их отношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.
При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценною сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.
В том случае, когда техническое оборудование используется для выпуска промышленной продукции одного наименования (например, производство электрической энергии на ГЭС), производственная мощность рассчитывается путем умножения количества оборудования на его производительность и плановый фонд рабочего времени.
В многономенклатурном производстве расчеты различаются в зависимости от специфики технологии производства. Наибольшую сложность представляют расчеты производственной мощности на машиностроительном заводе.
Производственная мощность агрегата (Ма) зависит от планового фонда времени работы в течение года (Фп) и его производительности в единицу времени (W):
Ма = Фп * W.
Например, в термическом цехе тракторного завода установлены специальные агрегаты. За час термообработку проходит 500 кг деталей:
Ма = 4000 ч * 500 = 2000000.
На один трактор требуется 70 деталей, вес которых 100 кг. Следовательно, один агрегат обеспечивает термообработку комплекта деталей на 20000 тракторов (2000000: 100).
Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:
где Дц - длительность цикла плавки,
В - объем завалки на одну плавку,
Кг- коэффициент выхода годного литья.
Пример. В чугунолитейном цехе установлены вагранки с объемом завалки 5 тонн, время плавки - 2 часа, коэффициент выхода годного литья - 0,6. Номенклатура цеха - 6 наименований изделий, вес на комплект трактора 400 кг:
Ма = (4000 * 5 * 0,6/ 2) / 0,4 = 15000 тракторов.
Производственная мощность поточной линии сборки тракторов рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):
Ма = Фп / t.
Такт поточной линии 2,66 мин.
ПМа = 4000 * 60 / 2,66 = 90000 тракторов.
Производственная мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путем умножения производственной мощности агрегата на их количество (К). Производственная мощность 6 вагранок плавильного участка литейного цеха равна:
Му = Ма * К = 15000 * 6 = 90000 тракторов.
Производственная мощность участка всех агрегатов (5 штук) термического цеха составляет 100000 тракторов (20000 * 5).
Производственная мощность токарного участка механического цеха (50 станков) рассчитывается следующим образом:
где, t цр - прогрессивная трудоемкость комплекта деталей (шестерен), идущих на трактор, час.
Прогрессивная трудоемкость отражает применение передовой техники, технологии, организации производства и труда. Пересчет средней трудоемкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения, который определяется по следующей шкале:
где, t cp - средняя трудоемкость комплекта деталей с учетом перевыполнения норм выработки по участку в среднем на 25 % (К н).
Средняя трудоемкость определяется на основании нормы времени на изделие (t щт) с учетом среднего процента перевыполнения норм выработки (К н).
Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку. Исходя из предыдущих расчетов, принимаем ПМ механического цеха по токарному участку - 125000 тракторов.
ПМ термического цеха рассчитывается по участку термоагрегатов - 100000.
ПМ сборочного цеха равна мощности поточной линии сборки тракторов - 90000, такая же мощность литейного цеха
ПМ кузнечною цеха рассчитывается так же, как и в механическом цехе. Например, она составит 70000 тракторов
Производственная мощность завода рассчитывается по ведущему цеху. На машиностроительном заводе в большинстве случаев ведущим является выпускающий, т.е. сборочный цех. ПМ завода устанавливается по мощности ведущего цеха и составляет 90000 тракторов.
